Форумы на www.gaz21.ru: Леша - Просмотр профиля

Самый дорогой расходник в этой теме - рабочее время. Львиная его часть расходуется на достаточно скучную и монотонную работу по абразивной обработке.

По ЦАМу работы не ведутся, но кое-какие мысли есть. Проблемы с качественным покрытием ЦАМа две - закрыть поры (на наличие хорошей литейной корки в изделиях, которым десятки лет надежды мало) и обмеднить с хорошей адгезией (а тут, кто бы что не говорил, цианистая медь полноценных конкурентов не имеет, хотя и есть кое-какие варианты).
Твердый хром микрон 20 с полировкой оно можно и прямо сейчас, но это покрытие где-то на год - и белеет, и пятна коррозии пролазят...не то вобщем.

По ремонту, если с покрытием все сложится: ТИГ-сварка будет врядли (9 из 10 сварщиков просто ушлют при просьбе варить цинк), но пайка припоем с предварительным обмеднением будет возможна.

P.S. Увы, но тема даже по стали не выглядит настолько перспективной, как поначалу казалось....

Уверяю Вас, что за годы работы ванны от китайского реактива, использованного при заправке, не осталось практически ничего (хотя, помнится китайский был все же хлористый цинк, но не суть - при заправке ванны обязательно проводится ее очистка перед вводом в эксплуатацию, абсолютно тех же мер требовало и использование реактивов СССР).
Четырехвалентным хромом никто никогда ничего не хромировал - это миф.
Все, как и раньше, пользуются шестивалентными ваннами с хромовым ангидридом, но в Европе ввели директиву, ограничившую применение шестивалентного хрома, потому вернулись к разработкам трехвалентных электролитов (в СССР, в свое время, такие разработки вели Едигарян и Полукаров).
Трехвалентные коммерческие электролиты "экологичнее", но существенно дороже и сложнее в эксплуатации, кроме того, в сравнении с классическим шестивалентным хромом покрытие получается более темное (толстослойное твердое, насколько я знаю, не получается вообще). В Украине таких ванн точно нет, в России если и есть, то немного.

Если речь о химреактивах, для заправки ванн типа хлористого никеля итд, то да, бывает и китайскими, но тут проще - растворил помучился/почистил с недельку и забыл на годы про этот реактив. Хромовый ангидрид - Турция и Казахстан. Каустик - Волгоградский. Борная кислота - Донецкреактив. Блескообразователи/добавки - Германия/Австрия.
Если речь о снятии только хрома со стали или никеля - ванна электрохимического обезжиривания, деталь на анод, плотность тока 5-10А/дм2 - так снимает вообще без растрава, но, если снимать толстослойный твердый хром с высокоуглеродистой стали/чугуна то контролировать все же нужно, когда ванна старенькая может начаться подтрав (думаю, хлориды из водопроводной воды потихоньку накапливаются).
По сварочным швам - швы должны быть сплошные, без пор и шлака. Зачистка обязательна. Если при сварке таки нажгли окалины - травить до полной очистки. Т.е. при хорошем качестве сварного шва и его правильной подготовке проблем обычно не возникает (речь об обычных углеродистых сталях).

О родном заводском хроме:
Поначалу ГАЗ делал действительно трехслойное покрытие: цианистая медь, никель, хром. Все это дело тщательно полировалось после меднения и никелирования, т.к. из ванны выходило так себе - матовенькое. Оригинальная ГАЗовская шлифовка на стали заканчивается на глаз где-то Р400-Р600, риски достаточно заметные, когда все осторожненько снимаешь. Полировка дает большой плюс в отношении коррозионной стойкости - закрывает поры в покрытии (гальванические покрытия достаточно пористые, потому и применяют несколько слоев).
Позже, уж не знаю с каких годов, технология сменилась на четырехслойную - никель, кислая медь, никель, хром. Опять же с межслойными полировками меди и верхнего никеля (оно когда снимаешь покрытие - видно, из 4 колпаков разного происхождения только на 1 медь лежала на стали, на остальных - по подслою никеля). По такой же технологии, но с применением современных блескообразователей покрывают и сейчас. Полировки между слоями по новоделу стало меньше, но сказать чтобы она вообще исчезла - нет, не исчезла. Уровень коррозионной стойкости обеспечивается достаточной толщиной слоев, а на реставрированном автохроме соотношение меди и стали на сильно убитых деталях может быть чуть не 1 к 1 - нет "мяса" стали, чтобы "жучки" убрать - приходится медью толщину набирать. Но тут немного проблемно на выступах - в ямках-то медь после шлифовки осталась, а на выступах сколько там ее - кто знает... потому после шлифовки/полировки меди перед никелированием для гарантии все же считаю необходимым повторно меднить.
Почему раньше ржавело медленнее - я думаю всему виной состав песчано-солевых смесей, которыми посыпают дороги в зимний период. Раньше основным компонентом там был дешевый хлористый натрий (пищевая соль), теперь - хлористый кальций. Разница вроде небольшая, только хлористый кальций на воздухе не высыхает, его брызги постоянно остаются влажными/мокрыми. Т.ч. 50 лет не ржавело и заржавело за 5 лет, имхо, некорректный показатель.
Пока ничего в работу не возьмем - вопросы просто для получения информации и обдумывания.
З.Ы. Современные гальваники в основном ориентированы на "вал по плану" - много однотипных деталей с абсолютно одинаковым циклом обработки. Имхо, именно потому так тяжело туда двигать автотему. Для примера: нам в ванну вполне войдет 20 уголков бампера - это примерно 70 шт в час, только Вам же нужен 1... ну, может, 4... потому надо думать, как бы это правильно организовать...